Программа «Стабильное производство» работает на Уральском заводе тяжелого машиностроения с 2012 года и уже показывает хорошие результаты. Только от создания склада запчастей, реализации неликвидов, сокращения транспортных издержек получен экономический эффект более в чем 200 млн рублей. Но самым главным результатом программы должно стать усовершенствование организации производства и существенное сокращение сроков изготовления продукции. Программу развития, которую сегодня проводит руководство завода совместно с коллективом завода, можно с уверенностью называть фундаментальной.

Общая задача

– О том, что организация производства на Уралмашзаводе требовала модернизации, было известно давно, проблемы обсуждались в кулуарах, а мы искали способы изменить ситуацию, – говорит генеральный директор Андрей Салтанов.

Способ оказался весьма простым: устранить нарушения дисциплины, выявить в производстве «узкие» места, которые тормозят выполнение многочисленных контрактов. Андрей Владимирович отметил, что после того, как программу «Стабильное производство» запустили, решение проблем стали предлагать сами рабочие.

– Люди сами рассказывали, что делается неправильно, каким они видят выход из сложившейся ситуации. Фактически каждый уралмашевец мог принять участие в обсуждении или стать инициатором какого-либо проекта. Очень важно, что удалось разбудить творческий потенциал заводчан, – говорит генеральный директор Уралмашзавода.

В итоге на предприятии создан целый проектный офис, который занимается реализацией программы – работает над новыми проектами оптимизации производства. В этот «координационный штаб», по словам директора, вошли и опытные сотрудники завода, и активная молодежь. Это позволило бороться сразу с разными проблемами, рассматривать жизнь предприятия с разных сторон.

Программа «Стабильное производство» разработана так, чтобы снизить на два-три месяца время прохождения контрактов Уралмашзавода и обеспечить выполнение договорных обязательств в срок. Новшества внедряют повсеместно – в систему продаж, кадровую политику и производственную систему. Только комплексный подход гарантирует успех задуманного.

Семь раз отмерь!

Оригинальным ходом руководства завода стали инновации уже на этапе проектирования. Действия в рамках проекта «Design to cost», или, как его назвали по-русски, «Освоение методологии альтернативного проектирования с целью снижения затрат», позволяют снизить себестоимость продукции. При этом ее качество не только не страдает, но и в большинстве случаев повышается.

– Проект «Design to cost» подразумевает проведение глубокого анализа предстоящей работы для снижения затрат на всех этапах производства изделий – от проектирования оборудования до его изготовления, – рассказывает Александр Козлов, заведующий сектором прокатного оборудования дивизиона «Металлургическое оборудование».



Переосмысление подхода к проектированию дает прямой экономический эффект, это уже просчитали проектанты зубчатого венца экскаватора ЭКГ-12. Зубчатый венец – деталь экскаватора, который предназначен для разработки горных месторождений. Сегодня кованая заготовка детали весит около 40 тонн. При этом вес венца после механообработки всего 8 тонн. Почти 80% металла уходит в стружку!

– Специалисты, участвующие в реализации проекта, планируют, что новая заготовка позволит повысить коэффициент использования металла до 50% от веса заготовки. Это в конечном итоге уменьшит себестоимость венца в целом, – говорит Александр Козлов.

Современное управление ходом производства

Одна из ключевых проблем таких гигантов, как Уралмашзавод, – планирование производства. С этой целью в ближайших планах руководства завода наладить работу компьютерной системы TCS. Адаптированный аналог MES-систем позволит отслеживать и влиять на ход выполнения каждого заказа на любой стадии. Как отмечают руководители, серьезное преимущество использования такой программы – экономия времени, которое до введения ее в строй тратилось на совещания у руководителей и тщательные личные проверки производства. Теперь, когда мастера в цехе имеют возможность заносить в программу данные о выполненной работе по каждому заказу, начальники цехов и руководители могут контролировать работу удаленно. Более того, программа позволит выявить слабые места завода, так называемые «узкие» участки производства, которые также «съедают» важное для производственников и их клиентов время. Планируется, что к концу 2013 года эта система будет контролировать 95% производства Уралмаша:

– Сегодня все друг друга проверяют. На контроль подетального выполнения заказов у начальника цеха может уходить до 8 часов в день! Когда система TCS заработает, необходимость в этом отпадет, а программа в ежедневном режиме будет сообщать о состоянии заказов. Это позволит осуществлять оперативный контроль производственных процессов, – пояснил Евгений Лысый, начальник одного из цехов предприятия, куратор проекта внедрения программы TCS.

Со склада – в карьер

Первые плоды, ощутимые для клиентов, программа уже дала: для того чтобы не затягивать поставки запчастей для оборудования, выпущенного Уралмашем, в 2012 году на предприятии создали централизованный склад запчастей. Деталями, производство которых может длиться месяцами, теперь запасаются впрок, чтобы при необходимости сразу отправлять заказчику. Это поможет выполнять срочные контракты, например при поломке техники на горных разработках.



Для создания склада, который вдобавок поможет дополнительно загрузить мощности завода, проектанты и специалисты отдела продаж определили больше 670 видов востребованных запчастей, а для того, чтобы наполнить склад, в производство запустили продукции на сумму около 640 млн рублей. В ближайшее время данная продукция будет отгружена на крупнейшие иностранные и российские предприятия горной промышленности: EESTI ENERGIA KAEVANDUSED AS (предприятие, более известное как «ЭстонСланец»), украинский «АрселорМитал», «ЕВРАЗ – Качканарский ГОК», Михайловский ГОК и ряд других.

– Результат внедрения склада запасных частей уже есть – рынок откликнулся. Сейчас принято решение о повторном запуске деталей в производство, – резюмировал Александр Ромашевский, руководитель проектного офиса «Стабильное производство».

Простая арифметика

Добиться экономии удалось и за счет сокращения транспортных издержек. В транспортном управлении Уралмаша просчитали время, которое теряется из-за банального простоя грузовиков.

– После анализа затрат по внутренней логистике на предприятии мы выявили слабые места. К примеру, время теряли из-за ожидания открытия транспортных ворот, крана, освобождения места разгрузки и погрузки, – вспоминает Вячеслав Постников, начальник транспортного управления.

Несколько простых мер позволили в конечном итоге сократить время ожидания на 15%. Кроме того, сэкономили и деньги – на вторую и третью смены перестали нанимать машины. Вместо этого на заводе теперь дежурит пятнадцатитонный грузовик, который выполняет необходимые работы.

– Реализация таких мероприятий по оптимизации внутренней логистики позволила сэкономить 2,3 млн рублей только за четвертый квартал прошлого года, – подчеркнул Вячеслав Постников.

Новая работа с «паспортом»

Важным ходом руководства стали проекты по работе с персоналом. Одно из таких мероприятий – курс адаптации новых сотрудников, который тщательно разработан в кадровом отделе. По сути, управление кадрового обеспечения изменило подход к новым сотрудникам: теперь в период трехмесячного испытательного срока новые работники пользуются так называемым паспортом адаптации. Пункты, отмеченные в паспорте, помогают новому работнику наиболее эффективно влиться в коллектив и комфортно чувствовать себя на новом рабочем месте.



– Паспорт адаптации позволяет проводить контроль над первым, наиболее сложным периодом вхождения в должность, ставить четкие задачи новым сотрудникам на период адаптации, вовлекать руководителей в процесс адаптации вновь принятых работников, – пояснил Владимир Амиров, заместитель начальника управления кадрового обеспечения.

Кроме того, всех новичков знакомят с заводом: им показывают фильм об истории легендарного Уралмаша, разъясняют подробности того, с чем приходится сталкиваться работникам, и, конечно, знакомят с коллегами. В специальной памятке карманного формата, которую большинство рабочих носят при себе, вся необходимая информация: схема предприятия, расписание автобусов, номера важных телефонов и имена начальников цехов. Эффект уже заметен – отношения на предприятии стали действительно теплее. Это подтверждают сами новобранцы:

– На Уралмашзаводе я работаю с 1 марта. Мне очень понравился коллектив цеха. В нашем цехе работает и молодежь, и опытные специалисты, к которым я всегда могу обратиться с вопросом. На адаптационных курсах нам показали интересный фильм про Уралмаш, познакомили с информацией о работе подразделений, реализации различных программ на предприятии, – рассказывает Татьяна Смирнова, табельщица одного из цехов завода.

Между тем в паспорте адаптации отмечены не только курсы обучения тонкостям работы на Уралмаше, но и практическая часть знакомства с новым рабочим местом: за каждым новым работником закреплен куратор, который ведет курс адаптации. Он отвечает на все возникающие вопросы новичка и несет ответственность за то, чтобы все мероприятия по подготовке к выходу на работу были выполнены в полном объеме.

Завод будущего

Результаты, которые заметны уже сейчас, только доказывают правильность выбранного руководством завода курса на развитие производства. Что будет дальше, пока неизвестно, ведь программа «Стабильное производство» рассчитана на долгие годы и те результаты, которых сейчас добивается Уралмаш, руководство завода планирует многократно улучшить.

– Если говорить в целом, то результатом реализации мероприятий «Стабильного производства» должно стать современное, гибкое, управляемое предприятие, – сказал Андрей Салтанов, генеральный директор Уралмаша. – Предприятие, исполняющее обязательства перед заказчиками, приносящее удовлетворение акционерам и обеспечивающее достойный уровень жизни работникам.

Поддержать редакцию