Уралвагонзавод поделился секретами использования 3D-принтера
06.08.2015
Металлургическое производство Уралвагонзавода выходит на принципиально новый уровень работы – теперь специалистами будут активно применяться аддитивные технологии. В отделе главного металлурга на участке цифровых технологий запущена современная корпусная установка – 3D-принтер с печатью высокопрочным ABS-пластиком.
Трехмерная производственная система Fortus 400mc позволяет создавать точные и долговечные детали, даже больших габаритов. Система создает компоненты размером от 355x254x254 мм до 406x355x406 мм методом склеивания. Систему можно использовать при создании трехмерных прототипов, технологических применений и мелкосерийного производства, любых моделей и деталей для всех производств Уралвагонзавода, макетов деталей, наглядных пособий для обучения персонала.
Установка обладает высокой производительностью, широкими возможностями и точностью оборудования промышленного класса, а также возможностью выбора размера рабочей зоны и моделирующих материалов. Детали изготавливаются из девяти материалов, включая высокоэффективные термопластики. При работе есть возможность выбрать один из четырех вариантов толщины слоя.
Как подчеркивают в металлургическом производстве Уралвагонзавода, данная технология позволяет наглядно показать, рассказать, распечатать в объеме изображение сложной отливки. Для предприятия и корпорации в целом это важный шаг, который позволяет идти в ногу со временем.
В изготовлении модели используется два материала – ABS-пластик и опорный материал, который потом отмывается в ультразвуковой моющей ванне. На выращивание 1 сантиметра уходит около часа. Модель рамы выращивается 15 часов. Комплект – две балки, рама и четыре картера за 51 час. Безлюдная технология исключает вероятность ошибки из-за человеческого фактора. С помощью данной установки удалось уйти от ручного труда, раньше макеты вручную клеили специалисты инструментального производства УВЗ.
В ближайшей перспективе в отделе главного металлурга – монтаж уникального комплекса S-MAX, новинки в технологии изготовления литых форм и стержней. Таких установок всего восемь в России. Главный принцип работы – высокая точность исполнения. Формы получаются из стержней, которые изготавливаются на 3D-принтере. На S-MAX с песчаной формой можно печатать детали габаритом 1800х1000х750 и более. С появлением данного комплекса специалисты металлургического производства смогут без оснастки изготовить любую форму и стержень. Такого рода технология дает безграничные возможности для конструкторов, так как формы возможно изготавливать без литейных уклонов.
Приобретение нового оборудования поможет Уралвагонзаводу избежать дорогостоящих расходов на переделку пластиковой оснастки, которой раньше занимались технологи литейных цехов. Благодаря установке Fortus, а в дальнейшем и линии S-MAX возможно единично выпускать отливки, модели и демонстрационные образцы – уменьшенные копии отливок.
Трехмерная производственная система Fortus 400mc позволяет создавать точные и долговечные детали, даже больших габаритов. Система создает компоненты размером от 355x254x254 мм до 406x355x406 мм методом склеивания. Систему можно использовать при создании трехмерных прототипов, технологических применений и мелкосерийного производства, любых моделей и деталей для всех производств Уралвагонзавода, макетов деталей, наглядных пособий для обучения персонала.
Установка обладает высокой производительностью, широкими возможностями и точностью оборудования промышленного класса, а также возможностью выбора размера рабочей зоны и моделирующих материалов. Детали изготавливаются из девяти материалов, включая высокоэффективные термопластики. При работе есть возможность выбрать один из четырех вариантов толщины слоя.
Как подчеркивают в металлургическом производстве Уралвагонзавода, данная технология позволяет наглядно показать, рассказать, распечатать в объеме изображение сложной отливки. Для предприятия и корпорации в целом это важный шаг, который позволяет идти в ногу со временем.
В изготовлении модели используется два материала – ABS-пластик и опорный материал, который потом отмывается в ультразвуковой моющей ванне. На выращивание 1 сантиметра уходит около часа. Модель рамы выращивается 15 часов. Комплект – две балки, рама и четыре картера за 51 час. Безлюдная технология исключает вероятность ошибки из-за человеческого фактора. С помощью данной установки удалось уйти от ручного труда, раньше макеты вручную клеили специалисты инструментального производства УВЗ.
В ближайшей перспективе в отделе главного металлурга – монтаж уникального комплекса S-MAX, новинки в технологии изготовления литых форм и стержней. Таких установок всего восемь в России. Главный принцип работы – высокая точность исполнения. Формы получаются из стержней, которые изготавливаются на 3D-принтере. На S-MAX с песчаной формой можно печатать детали габаритом 1800х1000х750 и более. С появлением данного комплекса специалисты металлургического производства смогут без оснастки изготовить любую форму и стержень. Такого рода технология дает безграничные возможности для конструкторов, так как формы возможно изготавливать без литейных уклонов.
Приобретение нового оборудования поможет Уралвагонзаводу избежать дорогостоящих расходов на переделку пластиковой оснастки, которой раньше занимались технологи литейных цехов. Благодаря установке Fortus, а в дальнейшем и линии S-MAX возможно единично выпускать отливки, модели и демонстрационные образцы – уменьшенные копии отливок.
© Вечерние ведомости
Читать этот материал в источнике
Читать этот материал в источнике
73% екатеринбурженок ждут подарок-сюрприз на День матери
Суббота, 23 ноября, 16.43
Бастрыкин поручил доложить о расследовании ДТП, в котором погибли двое юных велосипедистов
Суббота, 23 ноября, 16.42
Дмитрий Медведев посетил «Уралвагонзавод» в Нижнем Тагиле
Суббота, 23 ноября, 16.19